В данной статье речь пойдет о приспособах, которые позволяют облегчить такой процесс, как шлифовка поверхностей. Конечно, для ДСП эта тема не очень актуальна (хотя, бывают и исключения), но вот для дерева - шлифовка есть неотъемлемая часть обработки изделия.
Конечно, если вы профессионально работаете с деревом, то вы скорее всего, уже имеете несколько видов шлифовальных машин, но вот если лишних денег на это нет, а плотничаете вы по велению души - тогда этот материал для вас.
Приспособление №1 Брусок шлифовальный необходим, когда шлифуется какая-то ровная поверхность (или поверхность, которая должна стать таковой). При шлифовании рукой сгладить неровности не получится только по той причине, что ладошка у нас не гладкая.
Сделать простейший шлифовальный брусок своими руками проще простого. Для этого необходимо 2 одинаковые дощечки (куска ЛДСП), пара саморезов 26-30 мм и кусок наждачной бумаги.
Оборачиваем наждачкой нижний брусок так, чтобы он покрывал всю нижнюю часть и заходил наверх не менее, чем на 2 см (лучше больше). Обернуть желательно внатяг, чтобы бумага плотно прилежала к поверхности. Прижимаем ее вторым бруском и стягиваем их саморезами (в идеале саморезы должны проткнуть подогнутые с внутренней стороны края бумаги - так она точно не выскользнет.
Вот и все - быстро и просто. Замена шкурки, как вы уже, наверное догадались, осуществляется при полной разборке.
Приспособление №2 Без названия служит для изготовления заготовок круглого сечения из бруска. Иначе говоря, получения гладких деревянных цилиндров. Их потом можно использовать по разному, например, как решетка в детской кроватке, для изготовления стрел или в качестве "бревен" при строительстве с ребенком макета крепости или плота.
Для изготовления берем две дощечки и обрезки обрабатываемого бруска (я использую его для изготовления стрел, а значит, в качестве бруска выступает простой оконный штапик). Наклеиваем крупнозернистую шкурку на дощечки (один лист на обе и с краев мелкими гвоздиками или саморезами фиксируем бруски-ограничители.
Принцип действия приспособы заключается в том, что оно не дает сошлифовать "лишний" материал, не выходящий за ограничители, но при этом убираются все углы, выходящие за границы цилиндра.
Заготовка зажимается в патрон дрели (предварительно закрепленной на верстаке), вкладывается в раскрытое приспособление. После этого створки прикрываются, дрель включается. Не прикладывая усилия (в противном случае усилие на скручивание будет слишком большим и заготовка просто сломается) постепенно смыкаем приспособу до полного закрытия на ограничители. Поле этого снимаем его, окончательная доводка - мелкой шкуркой, зажатой уже в кулаке.
Желательно шлифовать бруски, предварительно проструганные до состояния восьмигранника.
Для того, чтобы сделать шлифовальный брусок своими руками, понадобится:
* Деревянный брусок 20*40 мм и 30*40 мм
* Наждачная бумага
* Столярные тиски
* Рейсмус
* Ножовка по металлу
* Ножовка по дереву
* Электродрель
* Стамеска
* Молоток
* Защитные очки, перчатки
* Волт М10 длиной 30 мм
* Барашек под болт М10
* Сверло перьевое 30 мм и 14 мм
* Сверло по дереву 12 мм
Шаг первый.
Для начала необходимо зажать деревянный брусок размерами 30*40 мм в слесарных тисках.
Зажимать деревянные заготовки в тисках лучше через какие-либо деревянные проставки, чтобы избежать следов от губок тисков.
Обилием приспособлений для фиксации и удобного использования шлифовальной бумаги сейчас никого не удивишь. Это раньше шлифовка шкуркой была неудобным занятием, особенно если шкурить надо было большие площади вручную. Но можно и не покупать подобные приспособления а сделать самому. И покупать только расходные ленты.
Даже по внешнему виду видно, что держать такой брусок удобно, а показать друзьям не стыдно. Он имеет вид законченного изделия и точно найдет место среди ваших инструментов.
Просто до гениальности решен вопрос фиксации шлифовальной ленты.
Ручные шлифовальные блоки являются обязательным для каждого столяра. Они позволяют легко держать наждачную бумагу, удалите ненужный материал, и гладкие проектов. Есть много коммерчески доступных шлифовальные блоки, но эти блоки зашкурить можно сделать быстро из подручных 2x4s и запасных дюбелей. Блок разделен примерно на три четверти его длины, а натяжение ремня со съемной шпонкой.
С помощью этого конструктора вы можете создать практически шлифовальные блоки в любую форму или угол можно придумать. Я загружала размеры этих двух шлифовальных блоков в обоих скачивание в формате PDF, а также файлы SolidWorks, используемые для их создания.
Только материалы нужно для этого проекта:
Используя ленточную пилу или стол видел, Рип продольно вниз 2х4 до 3 дюймов в ширину и 9 5/16 дюймов в длину.
Используя 3/8 дюйма roundover бит, круглый на четырех концах блока.
Установить забор разгромить 1/4 дюйма глубокий надрез с радиусом 1/2 дюйма, начиная и заканчивая 1 дюйм от каждого конца.
Вырезать 1/8 дюйма широкий разъем посредством штифта отверстие в разгрузочное отверстие. Это будет рассечь в шлифовальный блок и вызвать его для разделения с вставления штифта.
Вырезать 3/8 дюйма дюбель до 3 дюймов в длину. Песок скосом на одном конце. Вставьте наждачную бумагу пояса вокруг квартала. Она должна быть в основном туго скользил над блоком. Если это не подходит, вырезать чуть больше от конца блока, повторно протяните концы блока и повторять по мере необходимости до тех пор, пока шкурка подходит. Если наждачная бумага рыхлая, вырезать новую штифта большего диаметра до тех пор, пока шкурка плотная.
Сократить ширину 2х4 до 3 дюймов в ширину и 9 дюймов в длину 91/6. Отрезать угол 45 градусов на одном конце.
Просверлите отверстие 3/8 дюйма 1 дюйм 1/2 дюйма с одного конца и отверстие 7 дюймов от одного конца. Эти отверстия будут служить в качестве места, чтобы вставить дюбель, чтобы создать давление по всей шкуркой пояс, и разогнать стресс держать блок от растрескивания.
Используя 3/8 roundover бит, маршрутизатор верхнего края квадратного конца. Используя шлифовальный станок, roundover на 135 градусов угол сверху на шлифовальный блок.
Вырезать 1/8-дюймовый разъем квадратный конец блока посредством штифта отверстие в разгрузочное отверстие. Это будет рассечь в шлифовальный блок и вызвать его для разделения с вставления штифта.
Установить забор разгромить 1/4 дюйма глубокий порез с 1/2 дюйма на 1 дюйм радиуса, начиная от одного конца до 7 дюймов.
Вырезать 1/4 дюйма дюбель до 3 дюймов в длину. Песок скосом на одном конце. Вставьте наждачную бумагу пояса вокруг квартала. Она должна быть в основном туго скользил над блоком. Если это не подходит, вырезать немного больше от площади конец блока, повторно протяните концы блока и повторять по мере необходимости до тех пор, пока шкурка подходит. Если наждачная бумага рыхлая, вырезать новую штифта большего диаметра до тех пор, пока шкурка плотная.
Если вы считали, что существуют самозатачивающиеся ножи – это миф, придуманный маркетологами, чтобы продавать свою продукцию. Любой нож рано или поздно будет затупляться. А значит, вам придется искать решения для исправления этой ситуации. Сегодня редакция сайт расскажет какие способы и инструменты для этого нужно использовать и вообще, что делать когда у вас затупился нож.
Читайте в статье:
С самых первых дней современной цивилизации существует камень. И почти столько же металл. Именно поэтому точильный камень стал одним из первых устройств, которое пришло на выручку человеку разумному. Простой, а главное доступный инструмент успешно справляется со своей задачей многие тысячелетия.
Впрочем, в современном мире точильным камнем можно наточить разве что простой охотничий нож. В остальных случаях качество будет оставлять желать лучшего. Кроме того, камнем точатся только мягкие металлы, и если режущая часть лезвия имеет твёрдость выше 55 HRC, то подручными средствами её не наточишь.
Рассмотрим виды устройств для заточки ножей. Если говорить о том, какой абразивный материал используется, то инструменты могут быть выполнены в виде брусков или точильных камней. По типу привода: ручные или электроприводные. Обычно на домашних кухнях можно встретить простой механический станок.
И именно этот угол заточки необходимо выдерживать. Однако, не все бытовые инструменты способны наточить нож правильно. И именно поэтому в этой статье редакция сайт расскажет какие варианты можно использовать для того, чтобы наточить нож под определённые цели.
Важно! Каждый тип лезвия имеет свой угол кромки, и во время заточки его необходимо удерживать по всей длине обрабатываемой поверхности изделия.
Мастера-точильщики даже проводят специальные мастер-классы по заточке ножей с помощью природного камня. Породы настоящих натуральных точильных камней не купишь в обычном магазине. Интересно, что перед процессом обработки его замачивают в воде, иногда с мыльным раствором, а после работы высушивают.
Бруски для заточки ножей – одни из самых доступных устройств для любой хозяйки. Обычно они представляют собой специальные прямоугольные бруски со специальных абразивным покрытием. Такие бруски пригодятся для заточки столярных инструментов в гараже, а также домашней утвари.
Точильные бруски в зависимости от материала могут быть как природного происхождения, так и синтетические. От этого зависит их износостойкость и тип зернистости. А значит и качество заточки. Рассмотрим основные виды материалов, которые используются при изготовлении точильных брусков:
С другой стороны, искусственные абразивы стоят намного дешевле природных аналогов. Они создаются путём смешивания алмазных порошков разных фракций, а также электрокорунда и карбида.
Важно! Огромное значение при этом имеет материал, использующийся для склеивания породы, а также процентное соотношение всех элементов. Чем крепче и качественнее состав (это касается и самих частичек), тем более стойким будет точильный абразив.
Вариации связки могут быть мягкого типа и жёсткого типа. В первом случае кристаллики наклеиваются строго на поверхность их основания, выполненного из сплава никеля. По сути, кристаллики расположены очень тонким слоем на бруске. Мягкая связка – это хаотичное расположение связующих и абразивных элементов. Второй тип менее износостойкий.
Как мы уже замечали ранее, более эффективными средствами заточки ножей являются натуральные природные камни. Их эффективность доказана на всех этапах заточки. Искусственные аналоги, хотя и отличаются износостойкостью и доступной ценой, однако не смогут похвастаться идеальной остротой. Натуральные точильные камни требуют особого ухода, ведь важнейшее правило мастера – идеально ровная поверхность точильного камня.
Мнение эксперта
Консультант по подбору инструмента ООО "ВсеИнструменты.ру"
Спросить у специалиста“Чтобы проверить степень выравненности камня, воспользуйтесь простым методом. Смочите брус и поместите его на бумажный лист на ровную поверхность. Отпечаток позволит вам оценить степень ровности камня”.
Новакулиты, или «арканзасские», «турецкие», «бельгийские» камни – природные сланцы и халцедоны с вкраплением мельчайших частиц граната и кварца. Сегодня используются как природные камни, так и их искусственные заменители.
Мусат со стороны чем-то напоминает напильник. Во всяком случае именно такое сравнение приходит на первый взгляд. Особенность работы этого инструмента состоит в том, что поверхность его намагничена, а значит, на вас не будет сыпаться металлическая мука.
Каждый тип мусата предназначен для заточки определенного вида инструмента, и отличается разной степенью универсальности. Так, например, круглый мусат весит немного, а вот овальный точит лучше, так как его грани обеспечивают более полный контакт с обрабатываемой поверхностью. Четырёхгранные – более универсальные, здесь можно более качественно доработать необходимый угол заточки.
Разнообразие вариантов точильных ножей позволяет выбрать тот инструмент, который необходим. Это и привычные домашние мини-точилки, известные практически каждому, и более специфические приспособления с полировальным кругом. Как и более профессиональные, бытовые системы, заточки ножей могут использовать подвижный или неподвижный абразив. Угол заточки в этом случае зависит от положения режущего инструмента. Ручные инструменты подобного типа, несмотря на свою простоту и относительную дешевизну, трудоёмки в эксплуатации.
Электрические точильные машины более удобные. Работа с ними экономит время. Чаще всего такие приводные машинки имеют различные режимы работы, которые регулируются переключателями.
Внутри точилки расположен точильный диск с абразивным покрытием. При подаче электричества диск начинает вращение. Шлифовальные круги скрыты внутри защитного кожуха. Несмотря на наличие диска, такие станки достаточно компактны. А угол заточки регулируется специальной пружиной, что полностью исключает ошибки в заточке.
Профессиональный ручной инструмент немного напоминает столярные тиски. Предмет заточки, собственно, нож, зажимается специальными фиксаторами.
Далее мастер путём определённого движения начинает заточку, двигаясь по абразивной пластине Сам точильный станок устанавливается на упор. Здесь очень важно правильно закрепить станок и избежать соскальзывания прибора во время затачивания.
Такие ручные точильные аппараты позволяют использовать разные абразивы, есть возможность регулировки угла заточки в широком диапазоне.
В профессиональном инструменте предусмотрено большое количество насадок и сменных дисков. Камень из электрокорунда и доводочный кожаный диск вращаются со скоростью 90 об/мин, причём, первый помещён в поддон с водой. Сочетание низких оборотов и постоянного охлаждения даёт качественную обработку изделий уже на этапе формирования режущего края.
Профессиональные станки отличаются своей универсальностью. Обычно это аппарат с массивным абразивным диском. Такие инструменты позволяют точить не только ножи, но и слесарный инструмент, к примеру, рубанки и стамески. А на финальных этапах работы обеспечивают лезвию бритвенную остроту.
Однако, прежде, чем начинать процесс заточки лезвия, важно понимать технологию заточки. И азы.
Существует десятки типов разновидностей ножей для разных целей: это кухонные ножи, ножи для работы по металлу. В целом, острота клинка зависит от формы лезвия. А она, в свою очередь, должна соотноситься с определёнными чёткими соответствиями соотношений между клинком и лезвием. Рассмотрим правильные углы заточки разных инструментов.
К сведению! Некоторые типы ножей могут быть такими острыми, что способны перерубать металл. Острейшими из них считаются клинки с углом заточки 50° – такие версии при определённой марке стали могут перерубать гвозди.
Процесс этот несложный, но довольно кропотливый. Без опыта заточки пробовать данный процесс бессмысленно. Обычно мастера используют два точильных бруска с разной абразивной плотностью – с крупным зерном и мелким.
Совет! Лезвие ножа должно обязательно быть влажным. Можно использовать специальные масла или точильные смазки.
Следующий шаг – выбор угла заточки. Здесь мы ориентируемся на таблицу выше и берём диапазон от и до. Не забывайте, чем меньше угол заточки, тем быстрее нож затупится. Для новичка будет сложно выдержать одинаковый угол. Для того чтобы успешнее пройти этот этап, важно держать нож обеими руками.
Аккуратно положите лезвие на клинок, спустите его угол к точильной поверхности и начинайте работу. Начинаем работу на крупнозернистом бруске, а потом, когда наступает этап шлифования кромки, продолжаем мелким абразивом.
Заточка проходит на весу. Клинок проводят по всей длине инструмента, обычно хватает нескольких таких «проездок».
Процесс заточки мусатом достаточно прост. Инструмент располагают в одной руке, нож – в другой.
Процесс заточки практически не отличается от заточки ручным способом. С той лишь разницей, что в этом случае смачивается не клинок, а сам точильный диск. Чаще всего для охлаждения диска используется специальный лоток. А весь процесс идет автоматически.
Всем известно, что лучше предотвратить ошибки, чем их потом исправлять. Именно поэтому редакция сайт подготовила перечень самых часто встречающихся промахов новичков во время заточки ножей:
Все эти тонкости важно учитывать уже на этапе организации работ. О том, как правильно наточить нож бруском, смотрите в этом видео.
Покупка готового станка для заточки ножей не всегда необходима. Для бытовых нужд можно сделать его своими руками. Неважно, механический или электрический станок вы будете создавать – ориентируйтесь, как уже говорилось ранее, на уже существующие схемы и чертежи.
Для изготовления простейшего станка нам потребуются: обычный брусок ДСП, можно использовать элементы старой корпусной мебели. Подготовьте для работы: металлический стержень, небольшой кусок листовой стали толщиной 1 мм., несколько винтов для крепления конструкции, любой абразивный материал, электролобзик и шуруповёрт.
Рассмотрим сборку простейшей ножеточки своими руками из подручных материалов.
| Иллюстрация | Описание действия |
 | Как мы видим, основание здесь достаточно простое – обычная доска ДСП 65×25 мм |
 | Брусок для крепления основания. Не забудьте её отшлифовать. |
 | Размечаем места креплений. |
 | Закрепляем загнутый штырь под определённым углом. Угол направляющей от 65 до 70° |
 | Из стеклопласта выпиливаем прижимную пластину. Размечаем места креплений для потайных болтов. |
 | Пластину закрепляем на основании. Прижимаем с помощью шестигранного ключа. |
 | Из этого же материала вытачиваем пластину для фиксации направляющей. |
 | Прижимаем конструкцию с помощью обычного барашка. |
 | Обычный стальной прут шлифуем, прикрепляем к ней ручку от старого напильника. Длина 57 см. |
 | Из сантехнического хомута берём крепежи-уголки для точильного камня. А также используем зайку с зажимным винтом, для дальнейшей его фиксации. |
 | Точильные камни можно делать из обычного куска ламината. Разрезаем его на полоски ширина 2,5 см, длина 20 см. Далее наклеиваем наждачка на двусторонний скотч и можно работать! |
Итак, наш точильный станок готов к работе. Надеемся, что наше повествование будет для вас полезным. С помощью них вы сможете сделать простейшие точильные ножи.
Сначала сделал шаблон для паза в ручке приспособления. Для этого к куску ДСП прикрепил два бруска так, чтобы ручка плотно вставлялась между ними, а верхние кромки брусков находились на одном уровне с открытой поверхностью установленной ручки. Чтобы при фрезеровании паза заготовка для ручки не смещалась, прикрутил небольшой упор.
Если фрезеровать заготовку всегда в направлении от себя, одного упора более чем достаточно. Затем на бруски-ограничители прикрутил направляющие рейки исходя из выбранного угла клиновидного зажима, а расстояние между рейками — по диаметру подошвы фрезерной машинки.
Предварительно замерил расстояние от края подошвы до режущей кромки фрезы, чтобы получить размер отступа базовой рейки. Угол клина тоже выбрал произвольно, но не очень большой — иначе во время работы фиксирующий шнурку клин может выпасть из паза.
Фрезой «ласточкин хвост» выбрал паз.
Все остальные операции по изготовлению приспособления выполнял только этой фрезой и при фиксированной настройке фрезерной машинки. Сначала профрезеровал края клиновидного паза, а затем убрал перегородку между ними. Ограничительные рейки не дают фрезеру уйти с нужного направления. В завершение можно слегка скруглить образовавшиеся острые рёбра.
Для подошвы приспособления использовал доску толщиной 20 мм. Я сделал подошву немного больших размеров, чем основание ручки. Благодаря этому удобнее шлифовать внутренние углы деталей — и ручка не мешает.
Чтобы сделать подошву, пришлось собрать два шаблона. Первый из них использовал для формирования клиновидного выступа, который входит в паз ручки и надёжно фиксирует детали. Второй нужен для удаления по краям подошвы выступов, образующихся при формировании штатного клиновидного выступа. Шаблоны для изготовления подошвы делал по тому же принципу, что и шаблон для ручки. Здесь необходимо соблюсти одно очень важное условие — клин выступа подошвы должен в точности соответствовать клину паза, выбранного в ручке. Мне удалось добиться этого только со второй попытки.
Второй шаблон я сделал без ограничителей, потому что ширины брусков не хватило для их установки. Обошёлся без них, но у некоторых зажимов получились «съеденные» края.
Пользоваться зажимом — просто.
Вырезав из шлифовальной шкурки прямоугольный лист нужных размеров с учётом подворотов, обворачиваю им подошву и сверху надвигаю ручку. Фиксируется шкурка очень плотно и не сползает даже при очень интенсивном использовании. Благодаря боковым выступам подошвы за габариты ручки есть возможность одновременной обработки смежных поверхностей внутренних углов деталей.
Проверив в деле одно приспособление, я изготовил ещё несколько. Вставил в них листы шкурки разной зернистости и подписал, чтобы не запутаться.
Но после нескольких дней пробной эксплуатации понял: неудобно искать нужное приспособление среди остальных, если они лежат на боку или шкуркой кверху. Поэтому покрасил их ручки в разные цвета. Теперь они хорошо выделяются на верстаке — и их не потеряешь.
Сергей Головков, г. Новочеркасск Ростовской обл.
Автомобильный держатель GETIHU Gravity для телефона в Автомобиле вентиляционное отверстие…
93.63 руб.
Бесплатная доставка★★ ★★ ★★ ★★ ★★ (4.80) | Заказы (1386)
